Fuse 1 houdt ontwikkeltempo aan TU Delft hoog

De Formlabs Fuse 1 geeft de engineers die testopstellingen ontwikkelen aan de TU Delft nog meer designvrijheid dan ze gewend waren van 3D printen. Het feit dat de dienst DEMO nu SLS-technologie in eigen huis heeft, verkort bovendien doorlooptijden enorm. In plaats van uitbesteden en twee weken wachten, zijn de onderdelen nu 24 uur later beschikbaar om te evalueren of te testen. 

Met 85 medewerkers is de Dienst Elektronische en Mechanische Ontwikkeling (DEMO) het ingenieursbureau van de TU Delft. Hier ontwikkelen engineers de hardware en elektronica, waarmee de wetenschappers hun onderzoeken uitvoeren. “Dat kan een eenvoudig bakje zijn tot en met een opstelling met meerdere gemotoriseerde assen die een miljoen euro kost”, zo schetst Ernst van der Wal, teamleider op de DEMO-locatie bij de faculteit Natuurkunde, de breedte van de opdrachten die DEMO uitvoert. Er wordt gewerkt met de gangbare productietechnieken, met name CNC-frezen en draaien en sinds zo’n 10 jaar 3D printen. Deze laatste technologie wordt alsmaar belangrijker. De nieuwe mogelijkheden die 3D printen biedt, is de grootste drijfveer. “Vooral vanuit ontwerpperspectief en het feit dat we snel kunnen itereren.”

SLS printen met de Fuse 1 geeft ons nog meer ontwerpvrijheid

Fuse 1: meerdere voordelen

DEMO beschikt ondertussen over verschillende 3D printtechnieken: FDM (Ultimaker en Prusas), SLA (Form 2, 3 en 3L printers), twee metaalprinters (Sisma en DMG) en sinds kort SLS. De ontwikkelafdeling van de TU Delft heeft namelijk in een Formlabs Fuse 1 geïnvesteerd. “De Fuse 1 geeft ons nog meer ontwerpvrijheid doordat er geen support nodig is”, zegt Kevin Kamman, ontwikkelingstechnicus en verantwoordelijk voor het 3D printen met de nieuwe SLS-printer. “Daarnaast printen we meteen een hoogwaardig nylon (PA12) product, dat we eventueel kunnen nafrezen of -draaien voor een nauwkeurige passing. En de onderdelen ogen professioneler.” De vormvrijheid stelt de DEMO-engineers in staat om met hun ontwerpen de grenzen verder te verleggen, bijvoorbeeld qua topologie optimalisatie, complexe structuren en functie-integratie, zoals verende elementen mee printen. “De sky is the limit.”

De samplehouder die als monodeel is geprint.
Kevin Amman toont een voorbeeld van een complex prototype van een samplehouder voor het positioneren in een neutronenbundel, bestaande uit een frame met daarin een verende ophanging. De houder is 3D geprint als monodeel. Met geen enkele andere technologie zou dit zo gemaakt kunnen worden. Dankzij de beschikbaarheid van de Fuse 1 kon het idee een dag later al samen met de wetenschapper beoordeeld worden. Een ander voorbeeld is een prototype van een spoed voor magneetwikkelingen. “Bij FDM trad delaminatie op door de kracht op het onderdeel; de onderdelen geprint met de Form 3 waren te bros. Met de Fuse 1 ging het in een keer goed, Nylon heeft de perfecte eigenschappen.”